氮化铝钛(TiAlN)由于铬（Cr）元素的引入，使得氮碳化铝钛(TIAlN)的内应力明显减少,耐冲击性能提升。同时涂层表面缺陷明显减少，耐温性也同时提高。AlCrN涂层具有优良的热稳定性和耐腐蚀性，高硬度，高耐磨，高耐温，低摩擦系数等，最高耐热温度可以达到1000℃，而且涂层的硬度也有所提高，最高可达3500HV。特别适用于高速干切削及高硬切削。针对铝压铸模， AlCrN涂层能够有效减少常见的腐蚀性和黏料情况。

DLC(类金刚石)涂层是一种较为常见的PVD涂层，和金刚石几乎拥有一样的特性。由于其具有高硬度和高弹性模量、低摩擦因数、耐磨损以及良好的真空摩擦学特性，很适合于作为耐磨涂层，因而其在众多有耐磨性以及硬度要求的零件上得到广泛应用。DLC工艺温度通常在200摄氏度左右，甚至更低，（目前我们纳隆最低可以在85度做真空电镀），能够处理大多数的汽车零件，DLC涂层细腻光滑，自润滑性好，摩擦系数通常在0.1以下;硬度高，通常在Hv2200以上;尤其适合涂覆在汽车零件表面，承受频繁持续的高强度摩擦磨损，起到提高零件使用性能、延长使用寿命的作用;另外，DLC最高可耐受350摄氏度，且耐腐蚀性好、化学稳定性高、结构致密能够胜任发动机的内部温度和工作环境。

DLC 薄膜制备技术的研究开始于七十年代。1971年成功地利用碳离子束沉积出DLC薄膜以来，离子束沉积法是开始用于制备 DLC膜。其后研究者发现了一系列生成DLC薄膜的办法。大多数能够在气相中沉积的薄膜材料也能在液相中通过电化学方法合成，反之亦然。给DLC薄膜的制备带来了新的思路，现在除了常见的化学气相沉积和物理气相沉积(PVD)， 也可以通过液相的电化学沉积来制备DLC膜。

 DLC涂层具有一定的导电性能，但其导电性相对较差。DLC涂层的导电性主要取决于涂层内部的碳元素结构和配比，以及涂层的制备工艺。它是由非晶态碳组成，具有一定数量的杂质和缺陷，这些杂质和缺陷会影响涂层的导电性能。一般来说，DLC涂层的导电性能介于绝缘体和导体之间，DLC涂层的导电性能可以通过调整涂层的碳元素结构、控制杂质含量和选择适当的制备工艺等方法来进行调节和改善。

因此DLC涂层的硬度极高，其维氏硬度可达到2200-4000HV左右，超过了常见的钢铁等材料。这种硬度的提高主要归功于DLC涂层的特殊结构。在DLC涂层中，碳原子以特殊的排列方式结合，形成了类似于金刚石的晶体结构。这种结构使得DLC涂层具有极高的硬度和耐磨性，从而实现了表面加硬的效果。

通过等离子氮化和TiN 复合涂层，其涂层的结合力得到提高，这由于TiN 复合涂层与渗氮层中的在镀膜过程中发生了反应扩散，使渗氮基体与TiN 复合涂层之间界面结合增强，从而提高了复合涂层的结合力，此外渗氮层作为中间硬化层的效应TiN 裂纹的扩展只有在基体界面上才能进行，延长了裂纹移动路径，因此大大增加TiN 结合力，提高了有效硬化深度。通过45号钢表面进行TIN氮化钛涂层，发现45号钢的性能发生以下三个地方的变化。

DLC涂层工艺技术是一种先进的表面涂层技术，通过在基础材料表面形成类似金刚石的碳涂层，提高了材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，使其具有更长的使用寿命和更好的性能，制备过程主要包括离子源、表面清洁、预处理、沉积和后处理五个步骤。

DLC 涂层，即钻碳膜涂层,是一种类似于金刚石结构的非晶态碳膜。它具有优异的物理和化学性质，如硬度高、摩擦系数低、耐磨性好、化学稳定性强等。因此将 DLC 涂层应用于轴承表面可以有效提升轴承的以下四方面的性能。