针对不同的行业，运用不同的工艺及制备方法来制备出适合此行业的DLC涂层(类金刚石涂层)，以满足客户的需要。根据客户不同的要求及材料，DLC涂层(类金刚石涂层)工艺温度控制在80℃~150℃度之间，从而使客户的选材具有更大的灵活性。

目前紧密冲压模具也开始采用真空镀钛涂覆在表面，表面可拥有极低的摩擦系数，淘汰加工受力。模具经DLC涂层涂覆后表面硬度可提高5到10倍，可大幅目前表面磨耗，特別是用于高紧密加工时可得到很是优异的外貌质量，冷冲成形及拉伸模具经镀钛涂覆后可显著低落摩擦力，明明淘汰加工中发生的刮痕及磨耗。因此可增加寿命，大幅低落出产本钱。

为了汽车齿轮有着更长的使用寿命，引入了DLC涂层在齿轮表面进行表面处理工艺，目的是为了提升汽车摩擦系数小耐磨损特性性能。汽车齿轮经DLC处理后，齿轮的摩擦系数由未处理时的0.090下降到0.068,损率分别减少了91%和97%;DLC处理改变了材料的损机制,由未处理的点蚀和微点蚀转变为微磨粒磨损。

含氢类金刚石(DLC)涂层的主要成份是碳，是一种兼有高硬度与优异摩擦性能的非晶体硬质薄膜由石墨(SP2)与金刚石(SP3)组成。SP3金刚石的碳原子在空间构成连续、坚固的骨架结构，所以坚硬，成正八面体晶状体。SP2石墨的碳原子呈平面层状结构，层与层之间的作用力小，所以很软，能导电，有滑感的鳞片状结构此类类金刚石(DLC)涂层通常由含氢(H)气体如乙炔C2H2，甲烷CH4经过PECVD的方式获得.而且可以在较低工艺温度下获得，工艺温度最低可以低于80°C，从而可以有效解决材料热变形等缺陷。

模具涂层:DLC耐磨涂层可以用于模具表面，如注塑模、挤出模、冲压模等。其涂层可以提高模具的硬度和耐磨性，同时也能够减少模具和产品之间的粘附，避免模具出现卡模现象。 零部件涂层:DLC耐磨涂层还可以用于零部件表面，如轴承齿轮、活塞等。其涂层能够提高零部件的耐磨性和耐腐蚀性，减少零部件的磨损，延长使用寿命。

自润滑涂层是一种能够在摩擦表面形成润滑膜的新型类金刚石涂层材料，简称DLC涂层。DLC涂层又称类金刚石涂层，硬度高(>HV1500)，干摩擦系数低(0.05-0.1)。是一种无油自润滑涂层。DLC涂层厚度可达到0.55um，故而不用担心会给尺寸带来麻烦，并以最新工艺使产品具有良好的润滑、散热（干式）。所以自润滑涂层在活塞环表面形成一层润滑膜，缩减活塞环与气缸之间的摩擦，从而缩减磨损。

类金刚石(DLC)是近年来引起广泛重视的新型功能涂层材料,在力学特性、电气特性、光学特性、热学特性和化学稳定性!等方面具有类似于金刚石的性能，目前,复杂零件DLC涂层虽未完全达到工业化水平,但其制备技术已趋于成熟。其主要制备技术分两大类气相沉积法包括物理气相沉积法(PVD)和化学气相沉积法和液相沉积法。在PVD中常用的有脉冲激光沉积技术等离子体浸没式离子注人沉积技术、磁过滤阴极弧沉积技术非平衡磁控溅射沉积技术、离子束辅助沉积技术;在CVD中常用的有热丝化学气相沉积技术,等离子体增强化学气相沉积技术,直接光化学气相沉积技术，液相沉积法主要包括聚合物热解技术和电化学技术。